爐內(nèi)噴鈣尾部增濕法脫硫工藝缺點(diǎn)

爐內(nèi)噴鈣尾部增濕法脫硫工藝缺點(diǎn)
爐內(nèi)噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝是在爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝的基礎(chǔ)上在鍋爐尾部增設(shè)了增濕段，以提高脫硫效率。
該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850~1150℃溫度區(qū)，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸鈣。
由于反應(yīng)在氣固兩相之間進(jìn)行，受到傳質(zhì)過(guò)程的影響，反應(yīng)速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應(yīng)器內(nèi)，增濕水以霧狀噴入，與未反應(yīng)的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進(jìn)而與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)。
當(dāng)鈣硫比控制在2.0~2.5時(shí)，系統(tǒng)脫硫率可達(dá)到65~80%。由于增濕水的加入使煙氣溫度下降，一般控制出口煙氣溫度高于露點(diǎn)溫度10~15℃，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發(fā)，未反應(yīng)的吸收劑、反應(yīng)產(chǎn)物呈干燥態(tài)隨煙氣排出，被除塵器收集下來(lái)。
工藝缺點(diǎn)：
1、石灰石粉系統(tǒng)運(yùn)行不正常，會(huì)造成二氧化硫波動(dòng)較大，甚至機(jī)組需要降負(fù)荷運(yùn)行。
2、石灰石粉注入系統(tǒng)經(jīng)常發(fā)生阻力大的管線堵塞，阻力小的管線磨損發(fā)生泄漏
3、爐內(nèi)的注入點(diǎn)選擇不合理，導(dǎo)致石灰石粉利用效率低。
4、只能達(dá)70-80%的中等脫硫效率
5、該技術(shù)對(duì)鍋爐腐蝕、粘污結(jié)渣、受熱面磨損、除塵器性能以及鍋爐效率的影響